आम तौर पर, कास्टिंग के लिए कोई दबाव नहीं लगाया जाता है, उपकरण और मोल्ड के लिए ताकत की आवश्यकताएं अधिक नहीं होती हैं, उत्पादों की आकार सीमा छोटी होती है, और उत्पादों में आंतरिक तनाव भी कम होता है। इसलिए, कम उत्पादन निवेश के साथ, उत्कृष्ट प्रदर्शन वाले बड़े हिस्से बनाए जा सकते हैं, लेकिन उत्पादन चक्र लंबा है और बनाने के बाद मशीनिंग की जानी चाहिए। पारंपरिक कास्टिंग के आधार पर, डालने, जड़ना कास्टिंग, दबाव कास्टिंग, रोटरी कास्टिंग और केन्द्रापसारक कास्टिंग के तरीके निकाले जाते हैं।
छिड़काव। इस विधि और कास्टिंग के बीच का अंतर यह है कि कास्टिंग के बाद, उत्पाद मोल्ड से अलग हो जाता है; डालते समय, मोल्ड उत्पाद का एक अभिन्न अंग होता है।
कास्ट इन करें। विभिन्न गैर प्लास्टिक भागों को मोल्ड कैविटी में रखा जाता है और इसमें इंजेक्शन वाली तरल सामग्री के साथ ठोस किया जाता है।
दबाव कास्टिंग। कास्टिंग करते समय, सामग्री पर एक निश्चित दबाव लागू होता है, जो चिपचिपा सामग्री को मोल्ड में इंजेक्ट करने और मोल्ड भरने के समय को छोटा करने के लिए अनुकूल होता है। यह मुख्य रूप से एपॉक्सी राल कास्टिंग के लिए उपयोग किया जाता है।
④ रोटरी कास्टिंग। सामग्री को मोल्ड में इंजेक्ट करने के बाद, मोल्ड कम गति से एकल अक्ष या एकाधिक अक्षों के चारों ओर घूमता है। सामग्री को मोल्ड गुहा की आंतरिक दीवार पर गुरुत्वाकर्षण द्वारा वितरित किया जाता है और हीटिंग और इलाज द्वारा आकार दिया जाता है। इसका उपयोग गोलाकार, ट्यूबलर और अन्य खोखले उत्पादों के निर्माण के लिए किया जाता है।
केन्द्रापसारक कास्टिंग। एक मात्रात्मक तरल पदार्थ को एक सांचे में अंतःक्षिप्त किया जाता है जो एक ही धुरी के चारों ओर उच्च गति से घूमता है और गर्म किया जा सकता है। सामग्री को केन्द्रापसारक बल द्वारा मोल्ड गुहा की आंतरिक दीवार पर वितरित किया जाता है और भौतिक या रासायनिक क्रिया द्वारा एक ट्यूबलर या खोखले बेलनाकार उत्पाद में जम जाता है। मोनोमर कास्टिंग नायलॉन भागों को केन्द्रापसारक कास्टिंग द्वारा भी बनाया जा सकता है।
