वर्तमान में, घरेलू सटीक कास्टिंग उत्पादन में मुख्य शेल बनाने की प्रक्रिया के फायदे और नुकसान इस प्रकार हैं:
1. वर्तमान में, घरेलू परिशुद्धता कास्टिंग उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली तीन प्रकार की शैल बनाने की प्रक्रियाएं हैं: ए। पानी का गिलास खोल; बी समग्र खोल; सी सिलिका सोल खोल; डी सोडियम सिलिकेट शेल का चीन में लगभग 50 वर्षों का उत्पादन इतिहास है, और इसकी संयंत्र संख्या अभी भी चीन [जीजी] # 39; के सटीक कास्टिंग निर्माताओं में काफी अनुपात में है। इन वर्षों में, सोडियम सिलिकेट शेल की ताकत दोगुनी हो गई है, और सतह की गुणवत्ता, आयामी सटीकता और कास्टिंग की उपज में बैक शेल रिफ्रैक्टरी के सुधार और नए हार्डनर के लोकप्रियकरण और अनुप्रयोग से बहुत सुधार हुआ है। कम लागत, कम से कम उत्पादन चक्र, उत्कृष्ट गोलाबारी प्रदर्शन और उच्च वायु पारगम्यता अभी भी किसी भी अन्य शेल बनाने की प्रक्रिया से कम है।
1.1 मुख्य समस्याएं
(1) सोडियम सिलिकेट बाइंडर का अंतर्निहित नुकसान यह है कि Na2O की सामग्री अधिक है, और उच्च तापमान शक्ति और शेल का रेंगना प्रतिरोध सिलिकॉन सॉल्वेंट शेल की तुलना में बहुत कम है। इसके अलावा, सतह आग रोक कम कीमत, कम गुणवत्ता और खराब कण आकार ग्रेडिंग के साथ क्वार्ट्ज रेत (पाउडर) को गोद लेती है, इसलिए इसे उच्च गुणवत्ता वाली सटीक कास्टिंग प्राप्त नहीं करनी चाहिए।
(2) शेल उत्पादन की स्थिति खराब है और सख्त उत्पादन प्रक्रिया और पैरामीटर नियंत्रण की कमी है। हार्डनर की मजबूत संक्षारण के कारण, धूल हटाने के उपकरण सरल होते हैं, और कुछ कार्यशालाओं में निरंतर तापमान, आर्द्रता और धूल हटाने का उत्पादन वातावरण होता है। कोटिंग की तैयारी, सख्त, हवा में सुखाने, डीवैक्सिंग और मोल्ड शेल और कास्टिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाली अन्य प्रक्रियाओं को उद्योग द्वारा निर्दिष्ट संचालन विनिर्देशों के अनुसार शायद ही कभी कड़ाई से नियंत्रित किया जाता है। खोल के हवा सुखाने वाले हिस्से में तापमान, आर्द्रता और हवा की गति नियंत्रित नहीं होती है, इसलिए बैच स्क्रैपिंग गुणवत्ता दुर्घटनाएं अक्सर उच्च, निम्न तापमान या बेर बारिश के मौसम में होती हैं। संक्षेप में, अधिकांश कारखाने मैनुअल कार्यशाला चरण में रहते हैं और वैज्ञानिक गुणवत्ता प्रबंधन के बजाय प्रौद्योगिकी द्वारा उत्पादन करते हैं। यह दशकों से अस्थिर कास्टिंग गुणवत्ता, उच्च स्क्रैप दर और सोडियम सिलिकेट शेल की उच्च मरम्मत दर के महत्वपूर्ण कारणों में से एक है।
2. वर्तमान में, कई कारखाने मिश्रित खोल की पहली और दूसरी परतों के लिए जिक्रोन पाउडर, मुलाइट पाउडर और सिलिका सोल खोल का उपयोग करते हैं। मूल पानी के गिलास खोल प्रक्रिया का उपयोग अभी भी पिछली परत के लिए किया जाएगा। यह सिलिका सोल शेल की उत्कृष्ट सतह की गुणवत्ता और कम लागत और सोडियम सिलिकेट के छोटे चक्र के लाभों को मिलाकर एक बेहतर योजना है। सोडियम सिलिकेट खोल की तुलना में, इसकी कास्टिंग की सतह की गुणवत्ता में काफी सुधार हुआ है, सतह खुरदरापन, सतह दोष और मरम्मत दर कम हो गई है। उत्पादन चक्र सोडियम सिलिकेट शेल के समान है।
2.1 मुख्य समस्याएं
(1) क्योंकि वाटर ग्लास बाइंडर को पिछली परत में बनाए रखा जाता है, मोल्ड शेल की समग्र उच्च-तापमान ताकत और रेंगना प्रतिरोध सिलिका सोल मोल्ड शेल की तुलना में कम होता है, और डाली कास्टिंग की आयामी सटीकता और ज्यामितीय सहिष्णुता सिलिका सोल मोल्ड शेल की तुलना में कम हैं।
(2) हवा की पारगम्यता सोडियम सिलिकेट शेल या सिलिका सोल शेल जितनी अच्छी नहीं होती है। खोल की उच्च तापमान शक्ति सिलिका सोल शेल की तरह अच्छी नहीं होती है, जिससे अपशिष्ट पैदा करना आसान होता है।
(3) मिश्रित शेल कास्टिंग की गुणवत्ता स्थिरता सोडियम सिलिकेट की तुलना में बेहतर है, लेकिन यह सिलिका सोल शेल की तुलना में कहीं अधिक खराब है।
(4) क्योंकि मिश्रित खोल महंगे जिक्रोन पाउडर का उपयोग सतह की परत के रूप में करता है, इसलिए शेल की लागत सोडियम सिलिकेट शेल की 4.5 गुना है। यदि पिछली परत मुलाइट सैंड पाउडर को अपनाती है, तो शेल की लागत लगभग सिलिका सोल शेल के समान होती है, और कम लागत का इसका लाभ स्पष्ट नहीं होता है।
(5) मध्यम तापमान के मोम का उपयोग समग्र खोल के लिए नहीं किया जा सकता है। मध्यम तापमान के मोम को गर्म पानी से डीवैक्स नहीं किया जा सकता है। आटोक्लेव में डीवैक्सिंग करते समय, उच्च तापमान और उच्च दबाव के कारण, मध्यम तापमान मोम तरल में पानी के गिलास और पिछली परत में अवशिष्ट हार्डनर के साथ एक हिंसक सैपोनिफिकेशन प्रतिक्रिया होगी, इसलिए इसे पुनर्प्राप्ति के बिना पुन: उपयोग नहीं किया जा सकता है।
3. 1960 के दशक में, सिरेमिक शेल बाइंडर के रूप में, कास्टिंग क्षेत्र में सिलिका सोल का उपयोग किया जाता था। अपने अतुलनीय लाभों के साथ, सिलिका सोल ने धीरे-धीरे व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले पानी के गिलास और एथिल सिलिकेट हाइड्रोलाइजेट को जटिल तैयारी प्रक्रिया, प्रदूषण और उच्च लागत के साथ बदल दिया। अभ्यास ने साबित कर दिया है कि सिरेमिक खोल चिपकने के रूप में सिलिका सोल समाधान का उपयोग करने के निम्नलिखित फायदे हैं: सरल तैयारी प्रक्रिया, कोटिंग का आसान भंडारण, इसकी संरचना को समायोजित करने के बाद डुबकी कोटिंग घोल का निरंतर उपयोग, सामग्री की खपत को कम करना, स्थिर डुबकी कोटिंग प्रक्रिया प्रदर्शन और आसान संचालन, एथिल सिलिकेट हाइड्रोलाइज़ेट के साथ अमोनिया सुखाने को समाप्त करना, काम के माहौल में सुधार करना, और नियंत्रणीय आर्द्रता, उच्च शेल शक्ति, पानी आधारित सिलिका सोल, अच्छी सुरक्षा के साथ गर्म हवा को सुखाने को अपनाना। ऐसा कहा जाता है कि एथिल सिलिकेट से सिलिका सोल में बदलने के बाद, ऊर्जा की खपत 20 ~ 30% कम हो जाती है, शेल योग्यता दर 15 ~ 20% बढ़ जाती है, और काम के माहौल में बहुत सुधार होता है।
3.1 सिलिका सोल (कम तापमान वाला मोम) मोल्ड शेल में आसान कम तापमान वाला मोम बनाने, सरल उपकरण, मोम मोल्ड की सतह खुरदरापन में थोड़ा अंतर होता है, और यह प्रक्रिया समग्र मोल्ड शेल की तुलना में अधिक स्थिर होती है, विशेष रूप से कास्टिंग की आयामी सटीकता। क्योंकि इसमें पानी का गिलास नहीं है, मोल्ड शेल में अच्छा उच्च तापमान प्रदर्शन, उच्च वायु पारगम्यता और भुना हुआ मजबूत रेंगना प्रतिरोध होता है, इसे पतली दीवार वाले भागों और जटिल संरचना वाले छोटे और मध्यम आकार के भागों दोनों पर लागू किया जा सकता है, यह कर सकता है 50 ~ 100 किग्रा वजन के अतिरिक्त बड़े टुकड़े भी तैयार करते हैं।
3.1.1 मौजूदा समस्याएं
(1) कम तापमान वाले मोम के उपयोग के कारण, अधिकांश मोल्ड शेल पानी में डीवैक्स हो जाते हैं, इसलिए यह अपरिहार्य है कि सैपोनिफिकेशन मोल्ड शेल में रहता है, जो कास्टिंग की सतह पर समावेशन का उत्पादन करना आसान है, और मरम्मत की दर थोड़ी अधिक है।
(2) खोल बनाने का लंबा उत्पादन चक्र इसका सबसे बड़ा नुकसान और कमी है। विशेष रूप से गहरे छेद और गहरे खांचे वाले बड़े हिस्से के उत्पादन में, प्रत्येक परत आमतौर पर 24 ~ 48 घंटों के लिए सूख जाती है।
(3) सिलिका सोल शेल (कम तापमान मोम) की लागत सोडियम सिलिकेट शेल की तुलना में 5 गुना अधिक और मिश्रित शेल की तुलना में 17% अधिक है। कास्टिंग लागत अपेक्षाकृत अधिक है।
3.2 सिलिका सोल (मध्यम तापमान मोम) खोल एक अंतरराष्ट्रीय स्तर पर इस्तेमाल की जाने वाली सटीक कास्टिंग उत्पादन प्रक्रिया है। इसमें उच्चतम कास्टिंग गुणवत्ता और सबसे कम मरम्मत दर है। यह उच्च सतह खुरदरापन आवश्यकताओं और उच्च आयामी सटीकता वाले छोटे और मध्यम आकार के भागों के लिए विशेष रूप से उपयुक्त है।
3.2.1 मौजूदा समस्याएं
(1) लागत अधिक है, और इसके खोल की उत्पादन लागत सोडियम सिलिकेट शेल की 8 गुना है। यह कम तापमान वाले मोम सिलिका सोल शेल की तुलना में 25% अधिक है।
(2) उत्पादन चक्र कम तापमान वाले मोम सिलिका जेल सोल शेल के समान है, जो सोडियम सिलिकेट और मिश्रित शेल की तुलना में बहुत लंबा है।
(3) मध्यम तापमान तरल मोम और उच्च दबाव मोम इंजेक्शन अक्सर मध्यम और बड़े भागों के उत्पादन में उपयोग किया जाता है। मोटी दीवार मोम मोल्ड सिकुड़ना और अवतल करना आसान है, और कास्टिंग की आयामी सटीकता बहुत अधिक नहीं है। मध्यम और बड़े भागों की आयामी सटीकता और सतह खुरदरापन की आवश्यकताएं छोटे भागों की तरह अधिक नहीं होती हैं, इसलिए सिलिका सोल (मध्यम तापमान मोम) शेल का उपयोग मध्यम और बड़े भागों के लिए शायद ही कभी किया जाता है।
